Devido aos diferentes materiais usados em cada produto, defeitos ocasionalmente ocorrem no processo de moldagem por injeção IMD Por exemplo, produtos plásticos rígidos frequentemente apresentam marcas de ondulação. Então, o que causa essas marcas de ondulação e como elas podem ser resolvidas eficazmente? Causas das Marcas de Ondulação na Moldagem por Injeção Em plásticos rígidos como o PS, padrões densos de ondulação frequentemente se formam perto da boca de injeção, centralizados ao redor dela — esse fenômeno é conhecido como marcas de ondulação. A principal causa é a alta viscosidade do fundido, que leva a um fluxo lento durante o preenchimento do molde. Quando a borda dianteira do fundido entra em contato com a superfície da cavidade, ela esfria e contrai rapidamente, enquanto o fundido seguinte se expande e continua avançando. Esse efeito alternado resulta na formação de marcas de ondulação na superfície. 
Soluções para Eliminar as Marcas de Ondulação na Moldagem por Injeção
- Aumentar as Temperaturas do Barril e do Bico: Eleve as temperaturas do molde simultaneamente para reduzir a viscosidade do fundido.
- Aumentar a Pressão e Velocidade de Injeção: Aumente a pressão e a velocidade para garantir que o fundido preencha a cavidade do molde rapidamente.
- Otimizar as Dimensões do Corredor e da Boca de Injeção: Projete corredores e bocas de injeção de forma adequada para evitar resistência excessiva ao fluxo.
- Garantir Ventilação Adequada do Molde: Defina bacias de resfriamento suficientemente grandes para melhorar a ventilação.
- Evitar Projeto de Produto Muito Fino: Projete o produto com espessura adequada para evitar marcas de ondulação devido à finura.
DAYIN Produtos de Plástico Ltda. Somos uma empresa de alta tecnologia especializada em P&D de produtos, design, fabricação e serviços de venda, oferecendo soluções completas. Desde sua fundação em 1989, focamos na fabricação de moldes, moldagem por injeção, pós-processamento e montagem eletrônica. Além da fabricação sob contrato, desenvolvemos nossos próprios produtos e apoiamos clientes com produção de marca própria. Nossas instalações cobrem 50.000 metros quadrados, com 30 anos de experiência em desenvolvimento de moldes, mais de 50 funcionários de P&D e mais de 100 máquinas de moldagem por injeção, dedicados a oferecer serviços de manufatura de alta qualidade aos nossos clientes.
Marcas de Ondulação do IMD: A Leitura da Queixa do Filme
A decoração no molde produz marcas de ondulando quando o filme queixa-se. Leitura da queixa:
| Assinatura das ondulações | A queixa do filme | O ajuste que responde a ela |
|---|---|---|
| Ondas no início do preenchimento | Jato inicial muito rápido, filme empurrado | Perfil de injeção do primeiro estágio desacelerado |
| Ondulações perto dos gates | Calor de cisalhamento localizado | Revisão do tamanho ou posição do gate |
| Arcos de amassados nos cantos | Filme descompatível com a extensão da cavidade | Classe de filme formável ou alívio geométrico |
| Manchas opacas aleatórias | Umidade no filme ou no resina | Disciplina de secagem para ambas as camadas |
A linha do primeiro estágio é a confissão mais comum do IMD: perfis de injeção convencionais preenchem rápido por motivos de ciclo, e o filme — um passageiro delicado — registra a velocidade como ondas exatamente onde o derretido chega. A desaceleração do primeiro estágio custa frações de um segundo e remove a maioria das queixas de ondulação, o que o torna a conversa mais barata na solução de problemas do IMD. A linha dos cantos é a lição de geometria: os filmes se esticam onde as cavidades se dobram, e os amassados mapeiam o descompasso entre o filme plano impresso e a cavidade tridimensional — solucionável por classe de filme, por suavização geométrica, ou por aceitar a ondulação como textura. O apelo do IMD — decoração que sobrevive à vida da peça — depende dessa habilidade de leitura, porque o filme relata todas as liberdades de processo tomadas com ele. A harmonia do brilho que o IMD possibilita está em técnicas de brilho únicas, e as apostas de contaminação em controle de contaminação. Referência: decoração no molde e dinâmicas de preenchimento.